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千吨级塔器进场,浙江石化140万吨/年乙烯装置吊

发布时间:2019-10-13 01:39编辑:政治头条浏览(132)

    端午节期间,重点项目建设不打烊,中科炼化项目仍在如火如荼加快建设中。6月6日上午,70万吨/年气体分馏装置丙烯精馏塔吊装就位。至此,气体分馏装置设备安装基本完成,即将进入工艺管线、电仪安装阶段。

    在工程建设公司承包商精心组织、大力协调下,经过十建公司安装、保冷等施工作业人员两个多月的艰苦奋战,中科炼化项目80万吨/年乙烯蒸汽裂解装置的核心设备——乙烯精馏塔,4月4日在起运、十建公司通力合作下模块化起吊安装。 该大塔高约百米,粗5.2米,吊装重近千吨,是乙烯蒸汽裂解装置第二高塔,其*难度是质量要求非常高的保冷施工,需用泡沫玻璃弧形板,围绕塔体外表面和每条附塔管道外表面粘贴两层,保冷面积3000平方米,保冷两层的总厚度是190毫米,两层粘贴的弧形板单开铺设总面积多达6000平方米,供需保冷材料436立方米、重89吨,保冷用料体积、重量、面积、人工时在同类塔器设备中都是之*,每一块弧形板的铺设,就如同房屋装修铺设瓷砖一样严细,内层保冷弧形板黏贴时缝隙必须错开不能重合,外层保冷弧形板黏贴时,必须压住内层的缝隙不能重叠,弧形板内里及四个边,抹密封胶必须均匀无漏涂,各板铺设时拼缝间隙不大于2毫米,这样高质量标准要求,非工匠人员实难完成,属于手工巧匠精细类型施工。 对此,十建调集了一支素质高、技能好的专业保冷队担此重任,让经验丰富把工程师现场技术指导,让责任心强、敢抓敢管的质量员旁站管理,严格监督检查把关,确保每一块保冷材料安装质量一次验收合格。 针对“手工活、急不得”保冷施工特点,十建本着及早动手的原则,周密计划科学组织施工,在*批运抵现场的四台大塔中,* 先开始的就是乙烯精馏塔附塔钢结构、工艺管道安装,为保冷施工争取到更多工期。在保冷作业中,工人们每天早七点上班,晚七点下班,午饭吃在现场,抓紧时间、埋头苦干,争分夺秒,坚持当天的计划当天完成,*终使该大塔保冷施工在3月28日比计划提前3天优质完成。 4日上午9:30,由4000吨超级起重机抬头,1250吨级起重机抬尾,乙烯精馏塔开始起吊,11:00大塔竖立起来,之后由4000吨超级起重机单吊向大塔基础靠近,12:30大塔平稳安装就位,用时三小时,这个时速在乙烯蒸汽裂解装置四台高大塔器吊装中* 快*好,专程前来宣传采访的中央电视台记者拍摄见证了乙烯精馏塔吊装全过程。 蒸汽裂解装置近千吨以上大塔一共四台,其中高111米,吊装重量1435吨的中科炼化“巨无霸”二号丙烯塔,在1月15日模块化吊装;体积*“胖”直径11.5米,高67.5米,吊装重量1292吨的急冷油塔,在3月15日吊装;体积略小,直径10.2米、高58米、吊装重量1285吨的急冷水塔,在3月21日吊装。随着乙烯精馏塔的起吊安装,该装置四台千吨大塔全部模块化安装完成,高大、挺拔“闪银光”的四大塔体,为中科炼化项目建设树立起模块化*及壮观施工形象。

    “兵马未动,粮草先行”。乙烯项目分部在工程策划阶段即明确了大型设备的模块化施工原则,成立了模块化施工小组。在设备到货前,为顺利卸车,项目部精心平整场地,加班制作设备支墩24个。考虑到设备摆放的安全性,在业主组织的支墩承载力试验的基础上,模块化施工小组又组织人员进行了单独的承载力试验,确保达到100%安全。项目部坚持在准备阶段做到“三提前”,即设备到货前积极与业主、设计院沟通,提前设计设备附属结构、设备接管、电气照明图纸;根据图纸,提前采购结构、管道、保温等材料;提前开展结构、管道预制工作,将工期向前延伸。

    据了解,气分装置丙烯精馏塔直径5.8米、长75米、重700多吨,为该装置第一高塔,属于该装置核心设备,共有两台,为串联操作,主要用于分离丙烷和丙烯。

    项目占地面积12.72公顷,有动静设备780台,其中三台压缩机透平功率达到15.6万千瓦,工艺管线约400公里,钢结构约3.5万吨,总投资约50亿元。

    为确保该设备顺利吊装,起运公司、南京金凌工程公司、项目一分部、万纬监理、南化建公司及施工部等相关单位、部门紧密配合,联合作战,克服雨天多等困难,晴天抢干、雨天巧干、白天大干、晚上加班干,全力推进施工进度。

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    2号丙烯塔为塔器中的“擎天柱”,直径7.7米、高110米、净重1500吨、吊装重量1914吨,是乙烯项目大件吊装工程中最高、最重的设备,也是首台采用整体制造、整体运输、整体吊装的特大型设备。

    中科炼化气体分馏装置丙烯精馏塔吊装就位。通讯员 聂冬生 吴金梅 摄

    十建浙江石化乙烯项目分部自设备运到现场后,200余名参建员工连续鏖战,克服岛上地基状况差、供电不稳定、雨雾天气频发等不利因素影响,仅用21天就完成了设备的模块化施工,为最终实现设备首吊打下了坚实基础。

    中科炼化项目部相关负责人表示,目前中科炼化项目主装置已进入土建收尾、设备安装及工艺管道预制全面铺开阶段。催化再生器、重整反应器、乙烯塔、EO/EG反应器、煤制氢汽化炉等130多台大件设备已吊装就位,施工总体进度完成了60.37%,其中,项目混凝土浇筑完成83%,二三级地管安装完成74.4%,钢结构安装完成28%,设备安装完成了1000多台。

    2017年12月23日7时17分,浙江石化4000万吨/年炼化一体化项目迎来重要吊装节点。

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    据了解,浙石化乙烯化工事业部共有乙烯、聚乙烯、聚丙烯、乙二醇、丙烯腈、聚碳酸酯等18套主要生产装置,其中140万吨/年乙烯装置是目前全世界规模最大的单套液体乙烯裂解装置,采用美国SW工艺技术,有9台裂解炉,单台裂解炉负荷20万吨/年乙烯。

    丙烯精馏塔是乙烯装置的关键设备,用于分离丙烯与丙烷。

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    12月23日上午11时,伴随着一飞冲天的礼炮和一阵阵雷鸣般的掌声,中石化炼化工程十建公司承建的浙江石化140万吨/年乙烯装置2号丙烯塔成功吊装就位。

    本次工程中,中石化起运吊装工程团队采用单主机提升溜尾递送吊装工艺。使用国产徐工集团第二台XGC88000 4000吨履带起重机与国产徐工XGC16000 1250吨履带起重机,在主吊4000吨履带起重机的102主臂 27米副臂工况,于工作半径26米幅度范围内将大件顺利吊装就位。

    该塔体积大,制造周期长,一般10个月以上。负责主吊的XGC88000型4000吨级履带起重机主臂长129米,作业半径28米,额定载荷2260吨,为吊车中的“巨无霸”。两大重器亮相,强强联合,再次展现了中石化炼化工程大件吊装的强大实力。

    就在上月,浙石化第一台1000万吨常减压电脱盐罐完成码头吊装,顺利入厂。该装置的入厂,标志着浙石化4000万吨/年炼化一体化项目全面进入建设安装阶段。

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    关键词: 中科 乙烯 精馏 塔吊